사출 성형은 주로 다음 4단계로 구분됩니다.
1. 충전단계
용융 이송 및 사출 개시: 플라스틱 원료를 과립 또는 분말 형태로 호퍼에 첨가하고, 사출 성형기의 스크류 회전에 의해 플라스틱이 앞으로 이송되어 압축 및 가소화됩니다(스크류형 사출 성형). 기계) 또는 플런저(플런저형 사출성형기)의 움직임에 의해. 플라스틱이 용융 상태로 가열되면 스크류나 플런저가 플라스틱 용융물을 노즐을 통해 금형의 게이트 시스템으로 밀어 넣습니다.
캐비티 충전 공정: 용융물은 압력을 받아 게이트를 통해 금형 캐비티로 들어갑니다. 이 공정에서는 용융물이 전체 캐비티를 균일하게 채워야 합니다. 용융물의 흐름 거동은 용융물의 점도, 사출 속도, 게이트의 위치 및 크기 등과 같은 여러 요인의 영향을 받습니다. 충전 단계가 끝나면 기본적으로 캐비티는 다음과 같은 물질로 채워집니다. 녹았지만 제품이 아직 완전히 형성되지 않았습니다.
2. 압력유지단계
압력 유지 및 보상: 캐비티 충전이 완료된 후 스크류 또는 플런저는 즉시 복귀되지 않지만 캐비티의 용융물에 특정 압력을 계속 가하는데, 이를 유지 압력이라고 합니다. 냉각 과정에서 플라스틱 용융물의 부피가 수축하기 때문에 보압 단계는 제품의 치수 정확성과 밀도를 보장하기 위해 수축으로 인해 감소된 캐비티 내 플라스틱 용융물을 보충하도록 설계되었습니다. 유지 압력이 충분하지 않으면 제품, 특히 벽 두께가 두꺼운 제품 부분에 수축 흔적이 나타날 수 있습니다. 과도한 보압으로 인해 제품 내부에 과도한 응력이 발생하거나 가장자리가 날아가는 등의 결함이 발생할 수도 있습니다.
충전 흐름의 특성: 유지 압력 과정에서 용융물은 충전 단계와 다른 방식으로 흐릅니다. 충전 단계에서는 용융물이 높은 주입 속도로 빠르게 캐비티를 채우는 반면, 유지 압력 단계의 용융물 흐름은 느린 보충 공정입니다. 이 시점에서 용융 흐름은 주로 보압과 금형 캐비티의 내부 저항에 의해 제어되며 보압 시간과 압력을 조정하여 제품의 품질을 최적화할 수 있습니다. 유지 시간이 너무 길면 성형 주기가 연장되고 생산 비용이 증가합니다. 유지 시간이 너무 짧으면 제품 품질에 영향을 미치는 수축을 효과적으로 보상할 수 없습니다.
3. 냉각단계
열 전달 및 응고: 유지 압력이 끝난 후 냉각 단계로 들어갑니다. 이 단계에서 금형 캐비티의 플라스틱 용융물은 금형 벽을 통해 외부 세계와 열을 교환하고 점차 냉각되어 고체 제품으로 응고됩니다. 일반적으로 금형은 냉각수를 순환시켜 열을 제거함으로써 냉각되므로 플라스틱 용융물이 빠르게 냉각됩니다. 냉각 속도는 제품 품질에 큰 영향을 미치며 플라스틱 재질에 따라 냉각 요구 사항도 다릅니다.
탈형 준비: 플라스틱 용융물이 제품의 형태를 유지할 수 있는 강도와 강성을 제공할 만큼 낮은 온도로 냉각되면 탈형 작업을 수행할 수 있습니다. 이 온도를 결정할 때는 플라스틱의 열적 특성, 제품의 크기 및 모양과 같은 요소를 고려해야 합니다. 일반적으로 냉각 시간은 전체 사출 성형 사이클의 대부분을 차지하므로 냉각 시간을 단축하면 생산 효율성을 높일 수 있지만 제품이 원활하게 탈형되고 품질이 우수하도록 보장해야 합니다.
4. 탈형 단계
금형에서 나온 제품: 탈형은 사출 성형의 마지막 단계입니다. 제품이 적당한 온도로 냉각되면 사출성형기의 개방작용에 의해 금형의 이동부분과 고정부분이 분리됩니다. 그런 다음 이젝터 메커니즘을 사용하여 제품이 금형 캐비티에서 배출됩니다. 이젝션 공정에서는 제품이 손상되지 않고 그대로 금형에서 나오는지 확인해야 합니다. 이형력이 너무 높거나 이형 방법이 부적절할 경우 제품이 손상될 수 있습니다.
금형 청소 및 재설정: 제품이 금형에서 분리된 후 플라스틱 잔여물이나 기타 이물질이 남아 있는지 확인하기 위해 금형을 잠시 청소해야 합니다. 있는 경우 다음 주입의 품질을 보장하기 위해 적시에 청소해야 합니다. 세척 후에는 금형이 닫히고 초기 상태로 복원되어 다음 사출 사이클을 준비합니다.
